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IE工程分析図の作成例
事例の紹介
こページでは、某製造業の工程分析図の作成事例をご紹介します。
スマートファクトリー化に向けたIe工程分析図の作成による生産工程の作業を明確化します。
IT化する上でも、これら作成は必要になります。
ITコンサルタントを活用するなりで分析図を作成しておくと、もろもろの業務改善が容易になります。
工場の状況
単一製品製造会社の現状工程分析：加工されたパーツを梱包～発送する迄の工程が対象。
Ｘ社ではある電装品の加工を行い、それを梱包している。製品アイテムは30種類。
（要望と条件）
工程分析による現状把握～改善を進めることになった。
工程分析は１つの製品に限った流れを追う手法である。
この工場における課題は、現在、人手不足の傾向があり、補充も難しいので、できるだけ省力化を図りたいという要求がある。
工程の流れ
上記工程分析図は以下の①～⑨の工程をIE技法で、作成した分析図です。
①部品は加工機5台により加工されて、1ロット約1000個の単位で箱に入れる。
1000個／ロットの加工済品は加工後箱毎に置き場で一時保管する。
加工作業者は3名で5台を使用している。
なお、各製品は５台を通るわけではなく、１台の設備で生産が終了する。
②一時保管された材料は事務所より指示される伝票に従って、加工済部品を取り、6m離れたエレベータまで台車に運びエレベータに台車と共に乗り2階へ送る。
③エレベータは安全上、人が乗れないので運搬者Ｔさんは10m離れた階段へ行き、2階へ上がってエレベータより台車を引き出し、6m離れた洗浄機まで台車を押し、部品を運ぶ。
④洗浄機へは部品をバラバラに投入しなければならないので、箱よりボックスへ空ける。
ボックスは前の製品の洗浄を待つ事があるので、平均40～50分くらい待つ。前の部品の洗浄が終るとホッパーを切り替え、洗浄機へ部品を投入する。
⑤なおホッパーより洗浄機へ材料が投入される時、ポカヨケがついており寸法不良があると、自動的に除外される。
又、部品にバリがあるものも除外されるが、これは手直しされｍ次のロットと共に統合される。
作業者はＨさんであり、歩留は大体97％くらい｡洗浄は1ロット当たり約25分である。
⑥洗浄が終るとＨさんは1ロットずつにまとめ、4ロットになったら、箱にロット毎に部品を箱入れし、防錆工程へ台車を運んでゆく（防錆工程は2階にある）。
⑦運ばれた部品は防錆機にかけられるまで少し待つ。
防錆機も部品の混入があるとまずいので、ロット毎に処理される。
防錆機は脱脂、防錆液浸、液切り、乾燥の4工程があり、4台の設備で4工程となっている｡
1ロットずつ、この順で処理される。
この担当はＱさんだが、Ｑさんは防錆機の部品を1ロットずつ箱に入れ、やはり4ロットたまると、台車に乗せ、箱詰工程へ持って行く。
直ぐに箱詰にかかれないものは仕掛場に、一時保管する。
⑧箱詰は部品を10個ずつビニールに入れたものを10袋としてまとめ1箱にする作業である｡
作業者は女性5名の作業。箱詰には伝票づけが必要だが、その作業は事務所よりの出荷指示に従って行われる。
なお、箱詰作業はお客様の時間納入に従って行われる。
その関係で、防錆後の部品はある程度仕掛をもった形で行われている｡
又、箱詰時、キズ等の外観不良があると、それは不良として除かれる。不良率は前肯定の防錆に対し約2%程である。
仕事は忙しく毎日1～2時間の残業が行われている状況である。