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​製造ラインバランシング(ラインバランスの改善)

某家電メーカーの改善例

​製品の組み立てをライン・コンベア用いて行う場合、ある1ラインで基盤に部品を組み付ける際の作業内容時間とSTを□の中に示したものである。※STとは、標準時間(ST;Standard Time)
ラインバランス改善前の状況

手待ち時間のムダを排除して手続きが必要
ラインバランス1.jpg
ラインバランスの改善方法
 

ライン・バランス化を図るには、

 

①科学的にST*を基に解析する。

②4工程で最適バランス化をつくるためには、全作業時間を集計して(このケースでは31.3分)÷4工程=7.825を算定基準にする。

③この場合は7.9分程度の値を仮設定した上で、工程の頭、または、最終から順に工程毎の時間を足しながら、7.9分に近い組み合わせをつくる。

同時に、4工程の中身をつくって行く方法、という手順で解析を進める手順を採る。
※STとは、標準時間(ST;Standard Time)

ラインバランス2.jpg
​改善事例

「組み立て順序は変えることが出来ない」という前提で、「個々の部品組み立てに関する処理と担当を、どの工程で行うか?」をご検討すると、●で囲んだ4つの工程で分担している作業のライン・バランスを計算したら、ムダがあることがわかる。
ラインバランス改善前の状況
「組み立て順序は変えることが出来ない」という前提で、「個々の部品組み立てに関する処理と担当を、どの工程で行うか?」をご検討すると、●で囲んだ4つの工程で分担している作業のライン・バランスを計算したら、ムダがあることがわかる。
ラインバランス改善後の状況
バランス計算をしてラインのバランスを組み替えることで、ラインのムダが排除され効率的になった。
バランス改善.jpg
まとめ

IEの技法を使い、バランス計算をしてラインのバランスを組み替えることで、ラインのムダが分かるようになる。
この結果、生産時間のムダの排除等やライン間移動などIEの工程計算が組み合わされば、効率の良い生産ラインが出来上がる。
​もちろん、生産時間が短縮されるとコストダウンにつながり、経営陣に対してもコストダウン要素の説明が分かりやすくなる。
​上記の例を参考にして、現状把握を実施し工程分析を実施することをお勧めする。
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